Standort Heidenheim
21. Dezember 2017
70 Jahre Induktivitäten und Kondensatoren aus Deutschland
Der Standort Heidenheim ist eines der traditionsreichsten Werke von TDK weltweit. Heute fertigen dort rund 430 Mitarbeiter auf einer Fläche von 29.000 Quadratmetern überwiegend Induktivitäten und Leistungskondensatoren, von denen rund drei Viertel an Kunden aus der Automobil-Industrie geliefert werden.
Mehr als zwei Drittel der produzierten elektronischen Bauelemente sind für den europäischen Markt bestimmt.
Im Wandel der Zeit hat sich der Schwerpunkt des Standorts von der Fertigung hin zu Entwicklung, Prozess-Design und Logistik zur weltweiten Unterstützung des Geschäfts verschoben. Etwa 30 Prozent der Mitarbeiter sind inzwischen auf diesen Geschäftsfeldern tätig. Fertigungs- und Automatisierungskonzepte made in Heidenheim kommen auch in den anderen Werken für Induktivitäten und Kondensatoren zum Einsatz.
Wachsender Umsatzanteil mit Produkten für E-Mobilität
Der Standort stellt unter anderem innovative EPCOS Leistungskondensatoren etwa für Hybrid- und Elektrofahrzeuge her, wo sie in der Stromversorgung des elektrischen Antriebs verbaut werden. Sie stabilisieren die Spannung, speichern Energie und tragen damit zu einer besseren Beschleunigung des Fahrzeugs bei. Der Anteil des in Heidenheim gefertigten Produktangebots, der in zukunftsträchtigen E-Mobilitätsanwendungen zum Einsatz kommt, wächst kontinuierlich und liegt derzeit bei rund 15 Prozent.
Am Standort Heidenheim werden EPCOS Leistungskondensatoren und Hochstrom-Drosseln sowie TDK Datenleitungsdrosseln der ACT-Serie gefertigt.
Investition in modernste Fertigungskonzepte
Weitere Prozessautomatisierung mit modernsten Werkzeugen und Konzepten der Industrie 4.0 kennzeichnet auch die Situation bei der Produktion von Leistungskondensatoren: Das Werk ist gerade dabei, eine vollautomatisierte Fertigungslinie mit mehreren Robotern zu installieren.
Fertigung von Leistungskondensatoren am Standort Heidenheim.
Profil Standort Heidenheim
Produkte
Induktive Bauelemente
- Induktivitäten für Datenleitungen
- Induktivitäten für Leistungsanwendungen
EMV-Filter
- EMV-Filter für Datenleitungen
- Design & Application Center für Leistungs-EMV-Filter
Aluminium-Elektrolyt- und Folien-Kondensatoren
- Design & Application Center für Aluminium-Elektrolyt-Kondensatoren
- Leistungskondensatoren
- Schlüsselbauelemente zur Blindleistungskompensation (BLK)
Zertifizierungen
- ISO 9001
- ISO/TS 16949
- ISO 14001
- ISO 50001
Historie
1947 | Erste Fertigungshalle |
1948 | Produktion von Widerständen und Kondensatoren |
1952 | Fertigung von Leistungskondensatoren |
1956 | Herstellung bedrahteter Tantal-Kondensatoren |
1967 | Mehr als 20 Gebäude am Standort |
1981 | Deutschlandweit einmalige Gasmotor-Wärmepumpen-Anlage für mehr Energieeffizienz in Betrieb |
1996 | 10-millionste Datenleitungsdrossel |
2010 | 1-milliardste Datenleitungsdrossel |
2011 | Erste Fertigungslinie für TDK ACT-Datenleitungsdrosseln |
2016 | Baubeginn für vollautomatisierte Fertigungslinie von PCC-Low-Power-Kondensatoren |
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